December 23, 2025
수중 아크로의 경우, 전극의 선택은 생산 공정의 효율성과 품질을 결정하는 데 중추적인 역할을 합니다. 사용 가능한 옵션 중에서 침지형 아크로 흑연 전극, 자가 베이킹 전극 및 탄소 전극은 각각 고유한 특성과 용도를 가지고 있습니다. 이 기사에서는 침지형 아크로 흑연 전극의 세부 사항을 자세히 살펴보고 이를 자체 베이킹 및 탄소 대응 전극과 비교합니다.
수중 아크로 흑연 전극은 합금철, 순수 실리콘, 황인, 무광택 및 탄화칼슘 등의 생산에 주로 사용됩니다. 이러한 전극의 특징은 하부 전도성 부분이 전하 내에 잠겨 있다는 것입니다. 이러한 배열은 전극과 전하 사이의 아크뿐만 아니라 전류가 통과할 때 전하의 저항으로 인해 열이 발생합니다.
소비 측면에서 보면, 실리콘 생산 1톤에는 약 150kg의 흑연 전극이 필요한 반면, 황린 생산 1톤에는 약 40kg의 흑연 전극이 소비됩니다.
전극은 전기를 전도하고 전기 에너지를 열로 변환하는 중요한 기능을 수행합니다. 전극은 용도와 생산 공정에 따라 탄소 전극, 흑연 전극, 셀프 베이킹 전극으로 분류할 수 있습니다.
수중 아크로에서는 비용 효율성으로 인해 자가 베이킹 전극이 선호되는 경우가 많습니다. 그러나 산업용 실리콘과 같이 탄소 함량이 낮은 합금철 제품을 생산할 때는 흑연 전극이 필요합니다. 다음 섹션에서는 이 세 가지 유형의 전극 간의 차이점을 자세히 설명합니다.
탄소 전극은 저회분 무연탄, 야금 코크스, 피치 코크스 및 석유 코크스를 혼합하여 제작됩니다. 이러한 원료는 특정 비율과 입자 크기로 결합됩니다. 혼합 과정에서 바인더 피치와 타르를 첨가하고, 적절한 온도에서 혼합물을 균일하게 교반한다. 그 후, 혼합물은 로스터에서 천천히 로스팅되어 최종 탄소 전극을 형성합니다.
수중 아크로 흑연 전극의 생산은 석유 코크스와 피치 코크를 주요 원료로 사용하는 탄소 전극으로 시작됩니다. 그런 다음 이러한 탄소 전극을 흑연화 저항로에 넣고 2000~2500℃ 범위의 온도에 노출시킵니다. 이러한 흑연화 공정을 통해 탄소 전극은 흑연 전극으로 변형됩니다.
셀프 베이킹 전극은 무연탄, 코크스, 피치, 타르를 원료로 제조됩니다. 이들 재료는 특정 온도에서 결합되어 전극 페이스트를 형성한 후 전기로에 설치된 전극 쉘에 배치됩니다. 로의 생산 과정에서 전류가 흐르면서 줄(Joule) 열이 발생하여 로 내에서 자가소결 및 코킹이 발생합니다. 이러한 독특한 특성으로 인해 셀프 베이킹 전극을 연속적으로 사용할 수 있으며, 사용 중에 동시에 소결 및 성형이 가능하며 대구경 셀프 베이킹 전극으로 소성할 수 있습니다.
제조 공정이 간단하고 비용이 저렴한 자가 베이킹 전극은 합금철 생산에 널리 응용됩니다. 그들은 일반적으로 페로실리콘, 실리콘-크롬 합금, 실리콘-망간 합금, 고탄소 페로망간, 중 및 저탄소 페로망간, 고탄소 페로크롬, 중 및 저탄소 페로크로뮴, 실리콘-칼슘 합금, 페로텅스텐 등을 생산하는 데 사용됩니다.
그러나 자체 베이킹 전극은 합금을 탄화시키는 경향이 있으며 전극 쉘의 철 시트는 철을 합금에 쉽게 도입할 수 있습니다. 결과적으로, 마이크로 탄소 페로크로뮴, 산업용 실리콘, 실리콘-알루미늄 합금 및 금속 망간과 같이 탄소 함량이 매우 낮은 철 합금 및 순수 금속을 생산하려면 탄소 전극 또는 수중 아크로 흑연 전극이 선호됩니다.
결론적으로 수중 아크로 흑연 전극, 자체 베이킹 전극 및 탄소 전극 간의 선택은 특정 생산 요구 사항, 비용 고려 사항 및 원하는 제품 품질에 따라 달라집니다. 수중 아크로 생산 공정을 최적화하려면 각 전극 유형의 고유한 특성과 용도를 이해하는 것이 필수적입니다. 전기로 전문 제조 업체입니다. 추가 문의 사항이 있거나 수중 아크로, 전기 아크로, 래들 정련로 또는 기타 용해 장비가 필요한 경우 언제든지 당사에 문의하십시오.susan@aeaxa.com
